美的正式上線全球智能工廠業務中首次應用的5G融合定位技術。（受訪者供圖）

　　7月20日，由美的、聯通、華為攜手在美的廚熱事業部順德工廠打造的5G全連接智能制造示范工廠正式亮相，同時正式上線全球智能工廠業務中首次應用的5G融合定位技術。

5G全連接，示范工廠今年已實現了11個場景運用

　　美的廚熱事業部順德工廠擁有三大園區，是生產洗碗機、消毒柜、灶具、凈水器和飲水器的現代化數字化工廠。工廠以美的集團“全面數字化、全面智能化”的戰略為指引，借力5G大帶寬、低時延、廣連接的特點，深度打造5G+工業互聯網智能制造新模式。

　　歷時一年，結合工廠生產制造流程，聚焦總裝、注塑、鈑金等八大業務和“安全、品質、生產、物流、供應、設備、產品、能源、運營”九大維度，圍繞“人、機、料、法、環”五大要素，設計了“985”數字化建設地圖，規劃了包括智能倉儲、智能車輛管理、AI智能監測、EHS安全等19項應用和超600個5G連接的落地實施方案，建設5G全連接工廠，從根本上提升生產效率和效益。

　　美的集團廚房和熱水器事業部順德工廠總經理烏守保介紹，根據5G全場景的梳理，工廠共規劃55個場景，2021年規劃了19個場景已實現了11個場景70個點位的運用，新技術的運用有10項。“隨著全價值鏈全場景的5G運用，我們要打造示范標桿的模式和智能制造試點，期望這個工廠在2024年能夠實現碳達峰，2026年實現碳中和。”

據預測，這座5G全連接工廠每年預計節約成本達數千萬元。（受訪者供圖）

　　在美的廚熱事業部順德工廠，高質量5G網絡支撐產線高速運轉，5G CPE實時監測機器人電機運行動態，機器人手臂整齊劃一高效作業，AGV小車零差錯調度運送到位，5G融合高精定位系統確保倉儲管理賬實一致，AI視覺替代人工質檢，大幅降低不良品率，工人佩戴AR設備實現遠程設備檢修，AR遠程驗貨讓疫情期間的工作準時交付……在應用場景的背后，是數字到數智的蛻變，更是由此帶來的制造鏈條效率蝶變與價值增值。據預測，這座5G全連接工廠每年預計節約成本達數千萬元。

智能倉儲業務正式上線，5G融合定位首次商用

　　基于5G+藍牙AOA融合定位技術的智能倉儲業務已在美的廚熱事業部順德工廠正式上線，這是5G融合定位技術在全球智能工廠業務中首次應用。 

　　園區傳統倉儲物流體系長期面臨著人機物無法有效跟蹤定位、移動場景下工業WiFi網絡不穩定、多網并行維護困難等問題，增加了人員找貨成本，影響倉儲物流效率。5G融合定位技術的出現，賦能倉儲物流數字化升級。

　　美的、聯通、華為聯合生態合作伙伴，針對制造工廠業務痛點，制定了基于5G融合定位的智能倉儲方案，并完成升級交付。5G融合定位技術的應用，使得工廠成品倉庫夾抱車位置信息準確傳到倉儲系統，并與實物信息相關聯，系統定位達亞米級精度，裝柜效率提升50%，有效降低倉儲成本。

　　美的集團IT總監周曉玲表示，美的將攜手聯通、華為將繼續深度合作，希望在政府的牽頭下，拉動上下游產業鏈攻克更多難題，將5G運用到更多的場景，研討出更成熟的解決方案。這些經驗不僅將推廣到美的全球生產基地，也將利用美的工業互聯網M·IOT對外賦能，為中國的智能制造添磚加瓦。（萬家長）